CNC Frässvarv

Våra funktioner för CNC-frässvarv integrerar svarvning, fräsning, borrning, gängning och borrning i en enda maskin. Spindeln stöder både roterande svarvning och stationär fräsning, medan koordinerade C-axel- och Y-axelrörelser möjliggör komplett bearbetning av komplexa delar i en uppsättning. Utrustningsspecifikationerna inkluderar: spindelhastigheter på 50–5 000 rpm; C-axeln 360° indexeringsnoggrannhet på ±5″; 8–16 strömförande verktyg med hastigheter på 6 000–12 000 rpm; och Y-axelrörelse på ±50–150 mm för bearbetning av excentriska tvärhål. Bearbetningskapaciteten täcker svarvdiametrar på φ10–500 mm, fräsbredder på 100–400 mm, borrdiametrar på φ1–50 mm och gängstorlekar från M3 till M48. Bearbetningsprecision inkluderar ±0,01 mm för svarvning, ±0,02 mm för fräsning, ±10″ för C-axelindexering och ytjämnhet på Ra 0,8–3,2 μm.

Bearbetningsprecision

Utrustad med ett omfattande utbud av inspektionsinstrument och mätverktyg, inklusive: CMM, synmätsystem, profilprojektorer, laserdiametermätare, laserinterferometrar, ytojämnhetstestare, rundhetstestare, verktygsmakarmikroskop, stereomikroskop, mikrometrar, stiftmätare, urtavlor, mätare med hög precision, höjdmätare, elektroniska mätare, högprecis, block, block hårdhetstestare och gängmätare.

Fördelar med Turn-Mill-bearbetning

Sanluo Precision erbjuder betydande fördelar inom CNC-fräsvarvning: Bearbetning med en enda uppsättning (slutför svarvning, fräsning, borrning, gängning och borrning på en gång; eliminerar klämfel; uppnår koncentricitet på 0,01 mm och vinkelräthet på 0,02 mm); Ökad effektivitet (en maskin ersätter flera enheter; effektiviteten ökad med 50 %–70 %); Garanterad precision (enhetligt datum från en enda uppsättning säkerställer hög geometrisk toleransnoggrannhet; koncentricitet, vinkelräthet och positionsnoggrannhet förbättras med 30 %); Kompakt yta (en maskin ersätter 3–5 enheter; sparar 60 % golvyta; minskar investeringar); Förkortade ledtider (eliminerar överföring mellan processer och väntetider; produktionscykeln reducerad med 40 %–60 %); Minskad arbetskraft (en operatör per maskin; arbetskostnaderna minskade med 60%).

Utrustning och teknisk kapacitet

Som en professionell tillverkare av CNC-fräsvarv leder Sanluo Precision branschen inom teknik. Utrustningsmärken: Importerade 5-axliga simultanbearbetningscentra från Japan och Tyskland (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Spindelsystem (inbyggd spindel med 5000 rpm hastighet, 30–50 kW effekt, högt vridmoment och kraftig skärkapacitet); Verktygstorn med spänning (12 stationer, 12 000 rpm hastighet, 7,5 kW effekt); CNC-system (FANUC 31i / SIEMENS 840D med 5-axlig simultanstyrning och RTCP/TCP-styrning); Renishaw-sonder (inspektion under process och automatisk kompensation för ±0,005 mm noggrannhet); UG/Mastercam-mjukvara (automatisk programmering, optimering av verktygsbanor och simuleringsverifiering). Företaget tillhandahåller professionella, skräddarsydda svarvarvbearbetningstjänster till globala kunder.

Tekniska specifikationer för utrustning

Klassisk applikationsfallstudie

Genom att utnyttja mogna bearbetningsteknologier, ett omfattande produktionskontrollsystem och många års erfarenhet av precisionstillverkning, är Sanluo Precision specialiserat på CNC-svarvningsoperationer. Vi använder en "single-setup" formningsprocess för att helt eliminera kumulativa fel associerade med flerstegsbearbetning och upprepad fastspänning. För svårbearbetade material – som aluminiumlegeringar med hög hårdhet och olika rostfria stål – optimerar vi skärstrategier och parametrar för att effektivt lösa branschövergripande utmaningar som uppbyggd egg (BGE), verktygsnedböjning och termisk deformation. Nedan är en verklig produktionsfallstudie:

Fallstudie 1: Bilmotorkolvkropp (7075-T6 aluminiumlegering)

Denna produkt är en fram- och återgående kärnkomponent för en ny motor utvecklad av ett inhemskt FoU-företag för fordon, tillverkad av 7075-T6 aluminiumlegering. Detta material är relativt hårt och utsatt för problem som uppbyggd egg och termisk deformation under bearbetning; Dessutom kräver produkten rigorösa standarder för övergripande bearbetningsprecision och driftsstabilitet.

Kunden krävde strikt kontroll över flera nyckeldimensioner och geometriska toleranser: Φ50 ytterdiametertolerans, Φ77/Φ78 koaxialitet, en 23±0,01 mm tolerans för stifthålet och flera positionstoleranskrav på 0,02 mm. Traditionella separata svarv- och fräsprocesser kunde inte effektivt kontrollera fel orsakade av flera inställningar; följaktligen specificerade kunden användningen av en kvarn-varv-process.

För att möta dessa bearbetningsutmaningar använde vi en frässvarvsmaskin för att slutföra alla operationer – inklusive ytterdiametern, ändytan, flänshålen, stifthålet och sidospåren – i en enda uppsättning. Under grovbearbetning höll vi en bearbetningsmån på 0,3 mm på kritiska ytor och använde kontinuerlig högtrycks-emulsionskylmedelscirkulation för att förhindra termisk deformation. För efterbehandling använde vi specialiserade verktyg med optimerade låghastighets- och matningsparametrar för att helt eliminera uppbyggda kantproblem associerade med 7075-aluminium, vilket säkerställer överlägsen ytkvalitet.

Efter slutförandet genomförde vi omfattande inspektioner av alla nyckeldimensioner och geometriska toleranser med hjälp av en koordinatmätmaskin (CMM). Faktiska mätningar visade att koaxialiteten kontrollerades inom 0,01 mm och att stifthålstoleranserna konsekvent bibehölls på ±0,005 mm, med alla mätvärden som uppfyller ritningsspecifikationerna till 100 %. De prover som lämnats in av kunden klarade bänktestet vid första försöket; montering och drift var smidig, utan några tillfällen av bindning eller fastsättning.

Klienten hade tidigare använt en sekventiell bearbetningsmetod, men fastspänningsfel orsakade ihållande avvikelser i koaxialitet och positionsnoggrannhet som inte kunde lösas trots upprepade omarbetningar. Varvfräskompositprocessen eliminerade flera klämfel vid källan, och löste dessa långvariga kvalitetsproblem grundligt. Denna sats av prover fungerar för närvarande stabilt i motorutrustning. Kunden värdesätter bearbetningsprecisionen och leveranseffektiviteten högt, och tilldelar oss därefter små batchorder – en stark validering av de enastående fördelarna med kompositbearbetning i svarvfräs för högprecisionskomponenter av aluminiumlegering.

Fallstudie 2: 1Cr18Ni9 pumphuvud i rostfritt stål

Detta pumphuvud är en kärnkomponent för en hushållstillverkare av vätskeutrustning, som används i högtryckspumpaggregat. Produkten är gjord av 1Cr18Ni9 rostfritt stål och kräver extremt höga krav på tätningsintegritet och geometriska toleranser.

Nyckeltekniska specifikationer som krävdes av kunden inkluderade: koaxialitet på 0,03 mm för det inre hålet Φ12, rundhet på 0,015 mm för det inre hålet Φ9 och specifika krav på positionsnoggrannhet för två M12-gängade hål. På grund av den höga klibbigheten hos det rostfria stålmaterialet – vilket ofta leder till uppbyggd egg (BGE) och verktygsavböjning – kämpade traditionell sekventiell bearbetning för att möta de strikta toleranserna; kunden krävde uttryckligen användningen av kompositbearbetning i svarvfräs.

Vi använde ett integrerat svarvfräs-bearbetningscenter för att slutföra bearbetningen av ytterdiametern, ändytan, inre hål och gängade hål i en enda uppsättning. Under grovbearbetning reserverades ett 0,2 mm-utrymme för kritiska inre hål, och högtryckskylvätska användes genomgående för att spola bort spån och effektivt förhindra uppbyggda kantproblem. För efterbehandling valde vi specialiserade verktyg i rostfritt stål, reducerade skärparametrar och strikt kontrollerad verktygsavböjning. Gängade hål bearbetades under processen för att eliminera fel associerade med sekundär fastspänning.

Fulldimensionell inspektion med hjälp av en Coordinate Measuring Machine (CMM) bekräftade resultaten: koaxialiteten förblev stabil inom 0,02 mm, inre hålets rundhet kontrollerades inom 0,01 mm, och positionsnoggrannheten för gängade hål uppfyllde alla specifikationer. Produkten klarade acceptansinspektionen vid första försöket och tätningsprestandan uppfyllde till fullo driftsstandarder. Tidigare använde kunden produkter tillverkade via sekventiella bearbetningssteg; klämavvikelser fick koaxialiteten att överskrida gränserna, vilket ledde till ihållande läckageproblem i pumpkroppen efter montering. Antagandet av svarvfräskompositprocessen löste helt klämfel och eliminerade risken för läckage. Denna sats av pumphuvuden har sedan dess arbetat kontinuerligt och stabilt på fältet i åratal, och partnerskapet förblir solidt – vilket ytterligare bekräftar värdet av kompositbearbetning i svarvkvarn för högprecisionskomponenter i rostfritt stål.

Fallstudie 3: Fronten på ett 304-motorhus i rostfritt stål

Denna komponent är en central del av en borstlös motor tillverkad av ett inhemskt industriföretag. Tillverkad av 304 rostfritt stål kräver den strikt överensstämmelse med geometriska toleranser och specifikationer för ytjämnhet.

Kundens viktigaste inspektionskriterier inkluderade koaxialitet mellan inner- och ytterdiametrar, axiell öppning av ändytan och positionsnoggrannhet för sidokilspåret. Ritningar specificerade att koaxialiteten för kritiska passande ytor måste kontrolleras inom 0,01 mm, ytjämnheten måste nå Ra 0,1 och ytan måste vara fri från grader och repor. På grund av den höga duktiliteten och "klibbigheten" hos 304 rostfritt stål – vilket ofta orsakar uppbyggd egg (BTE) och verktygsavböjning – kunde traditionell sekventiell bearbetning inte uppfylla toleranskraven; därför valdes svarvkvarnskompositprocessen.

Med hjälp av en svarvfräskompositmaskin slutförde vi bearbetningen av den yttre diametern, ändytan, det inre hålet och sidokilen i en enda uppsättning. Under grovbearbetning lämnades ett 0,2 mm utrymme på kritiska ytor, och högtryckskylvätska användes genomgående för att förhindra material vidhäftning till verktyget. För efterbearbetning använde vi specialiserade verktyg och optimerade skärparametrar för att exakt kontrollera verktygsavböjningen; kilspåren bildades synkront som en del av den integrerade processen, och undviker därmed fel i samband med återklämning.

Efter bearbetning genomförde vi omfattande inspektioner med hjälp av en koordinatmätmaskin (CMM) och en ytråhetsprovare. Uppmätta resultat visade koaxialitet ≤ 0,008 mm, axiell utskjutning ≤ 0,005 mm och ytjämnhet på Ra 0,1, med alla mätvärden som uppfyller specifikationerna. Produkten klarade acceptansinspektionen vid första försöket; motormonteringen gick smidigt och vibrations- och bullernivåerna under drift förblev inom idealiska intervall.

Däremot hade produkter som tidigare inhandlats via sekventiell bearbetning misslyckats med att uppfylla designstandarder på grund av klämfel som orsakade alltför stora koaxialitetsavvikelser och resulterade i höga vibrationsnivåer under motordrift. Genom att använda svarvfräsning av kompositbearbetning elimineras klämfel vid källan, vilket effektivt löser utrustningsfel. Massproduktion av husets främre del pågår för närvarande stadigt; kunden har uttryckt tillfredsställelse med både produktprecision och ytkvalitet, och ett långsiktigt partnerskap har upprätthållits – vilket helt och hållet visar fördelarna med CNC-frässvarvkompositbearbetning vid tillverkning av precisionsmotorkomponenter i rostfritt stål.